Предприятие КОМПО – машиностроительная компания полного цикла, которая специализируется не только на выпуске, но и разработке оборудования и технологий для пищевой отрасли. География поставок включает более 40 стран. В связи с ростом производства компания столкнулась с классической проблемой – старые процессы уже не могут отвечать вызовам новой стратегии развития.

Для цифровой трансформации производства была выбрана платформа IPS ИНТЕРМЕХ. Специалисты IT-компании приступили к внедрению системы на предприятии КОМПО в сентябре 2023 года. В феврале 2026 года проект был успешно реализован.

Два с половиной года напряженной работы и как результат – полная цифровая трансформация конструкторско-технологической подготовки производства. О том, как проходил процесс внедрения и с какими вызовами столкнулась команда – в нашем материале.

Новая платформа для «Нового поколения»

В сентябре 2023 года на «КОМПО» стартовала программа разработки новых продуктов «Новое поколение». Амбициозные задачи моментально вскрыли системные ограничения:

• Недостаточный функционал PDM/CAD систем
• Отсутствие технической поддержки PDM
• Непрозрачность процессов конструкторско-технологической подготовки
• Разрозненность хранения информации
• Отсутствие платформы для цифровизации смежных систем

Точка невозврата была достигнута, когда стало очевидно – без современных инструментов управления инженерными данными (PLM) программа «Новое поколение» не сможет успешно реализоваться.

Предпроектное обследование и выбор стратегии

Основной задачей проекта было выйти за рамки ограниченного функционала системы Search, на которой базировались все производственные процессы. Необходимо было выстроить единую сквозную цифровую среду для конструкторской и технологической подготовки производства на базе IPS. Заказчику было важно не просто перенести существующие процессы, а реализовать ряд критически важных функциональных возможностей, которых не хватало в прежнем решении.

Сконфигурированный состав изделия с примером PMI оформления

Важной частью требований стало управление инцидентами и предложениями по улучшениям на стороне PDM, реализация сквозного процесса «Извещение об изменениях» с аналитикой по типам проблем, изделиям и скорости реакции.

Дополнительно заказчик хотел получить функциональный 3D-просмотрщик с возможностью разрезов, гашения элементов, измерений и пометок, разделение технологического, конструкторского и производственного составов изделий, управление допустимыми заменами и аналогами, работу с расчетными файлами из CAD и интеграцию CAM с IPS. Реализация этих требований в сумме определяла цель проекта: создать современную PLM/PDM-платформу, которая охватывает полный цикл работы с изделием – от проектирования и технологической подготовки до производства и обратной связи с цехом.

Платформа IPS: осознанный выбор

Выбор КОМПО в пользу платформы IPS ИНТЕРМЕХ был осознанным компромиссом между функциональностью, санкционными рисками и адаптацией под отечественные стандарты. По словам Артема Пашедо, руководителя проекта внедрения КОМПО, специалисты предприятия рассматривали ряд импортных PDM/PLM-систем. Однако их внедрение могло повлечь повышенные санкционные риски, более высокую стоимость владения и серьезный разрыв в привычной для персонала предприятия логике работы. Уже в процессе изучения платформы IPS стало понятно, что это решение другого уровня по сравнению с Search. IPS построена на объектной модели, а не на документоориентированном подходе. Это позволяет описывать изделие, процессы и связанные сущности как взаимосвязанные объекты с атрибутами и жизненным циклом, а не как набор разрозненных файлов. Такой подход упрощает управление версиями и изменениями, даёт возможность гибко наращивать функциональность и обеспечивает целостность данных на всём протяжении жизненного цикла изделия.

Существенным преимуществом IPS также стала глубокая поддержка исторически используемой на предприятии CAD-системы Autodesk Inventor. Это позволило сохранить привычную среду конструкторской работы, избежать масштабного перехода на новый CAD-инструмент, не тратить значительные ресурсы на конвертацию накопленного массива конструкторской документации и сосредоточиться на развитии процессов управления жизненным циклом изделия.

Объектная модель на примере изделия «Деталь»

Еще одним важным фактором в пользу платформы IPS стали 20-летние партнёрские отношения с компанией ИНТЕРМЕХ. Накопленный совместный опыт, взаимное доверие и понимание специфики производства КОМПО снижали риски и повышали предсказуемость результата. С учётом всех этих обстоятельств выбор IPS как целевой платформы для развития PDM/PLM-ландшафта предприятия был для КОМПО очевиден.

Организация процесса внедрения и миграция данных

Реализация проекта внедрения шла не по «классической» схеме. Еще на этапе заключения договора на проект перехода и внедрения IPS на предприятии стартовал проект «Новое поколение», в рамках которого было необходимо как можно быстрее запустить разработку линейки новых продуктов КОМПО уже в среде IPS.

Сентябрь 2023 – старт проекта «Новое поколение». С самого начала было принято ключевое решение – не останавливать производство. Для этого была выбрана стратегия параллельной работы двух систем: Search – для обеспечения работ по текущим задачам, а IPS – для проекта «Новое поколение» и задач внедрения проекта. Проект внедрения начался с классического обследования исторической системы Search и процессов конструкторско-технологической подготовки производства, нормализации метаданных и данных исторических систем.

Осень 2023 – весна 2024 года ушли на поэтапную MVP настройку CAD – IPS под проект «Нового поколения» и Agile-синхронизацию проектных команд. Специалисты КОМПО постепенно подключались к новой системе, проходило переоснащение рабочих мест. Главный риск этого периода – возможное нарушение структуры данных в двух PDM одновременно. Контроль изменений и работы пользователей был максимально усилен.

НСИ на базе IPS IMBase

Весна 2024 года стала стартом проекта внедрения IPS и временем системной подготовки. Команда готовила модель целевой системы, настраивала конструкторский и технологический блоки, проводила тестовые миграции 15-летнего архива из Search, Techcard.

Процесс верификации данных перед миграцией

Верификация 15-летнего массива данных не стала чем-то уникальным, поскольку у предприятия КОМПО уже был опыт проверки больших объёмов информации в предыдущих проектах по внедрению систем управления производственными процессами.

По словам Андрея Садовского, руководителя проекта ИНТЕРМЕХ, сравнение мигрированных данных выполнялось администраторами и ключевыми пользователями предприятия по направлениям с привлечением экспертов команды проекта со стороны ИНТЕРМЕХ.

Работа велась по отработанной схеме: тестовая миграция, выгрузка массива данных, сопоставление с эталонной базой, анализ несоответствий, поиск причин и корректировка исходных данных или правил миграции. Этот цикл проходил несколько итераций до тех пор, пока не был получен результат, достаточный для перехода в целевую среду. База в IPS соответствовала эталонной примерно на 95%. Такой результат был приемлемым с учётом объёма и сложности багажа данных, накопленного за 15 лет, вместе со всеми версиями.

На регулярной основе над верификацией работала команда из трёх администраторов PDM, которые при необходимости привлекали до пяти сотрудников из профильных подразделений для уточнения расхождений и экспертной оценки спорных случаев. Существенным фактором, ускорившим работу, стало использование инструментов ИИ для предварительного анализа и классификации выявленных несоответствий. Это позволило фокусировать ручную проверку на действительно проблемных участках массива.

Скорость миграции – чистота данных: управление конфликтами

При объёме накопленных за 15 лет данных было очевидно, что просто перенести всё как есть – значит увековечить уже в новой системе накопленные ошибки, дубли и артефакты старых процессов. Поэтому осознанно был сделан более трудный, но правильный выбор – чистить и нормализовать данные на этапе верификации, даже если это усложняло и замедляло миграцию.

Технический инцидент

Декабрь 2024 – январь 2025 года. Этот период можно назвать ключевой вехой проекта внедрения IPS. Миграция базы данных успешно завершена, работа в Search прекращена. Все пользователи переведены в систему IPS. Казалось, самый сложный этап позади. Однако вскоре возникла серьезная проблема. Скрипт постобработки, призванный «довести данные до ума», дал сбой.

Февраль – май 2025 года стал самым сложным этапом проекта. Два месяца ушло на оценку масштаба задачи и поиска решения. Проект перешел в режим 24/7. В этот период были задействованы все ресурсы.

Что пошло не так: логика скрипта или сбой на уровне БД

Технической причиной инцидента стала ошибка в логике одного из скриптов постобработки, который использовали для доработки данных после миграции. В результате некорректной реализации условий и действий скрипт удалил некоторые связи между объектами в системе, фактически «обезличив» часть информационной модели.

Сложность ситуации заключалась в том, что около двух месяцев ушло только на осознание масштабов и природы возникшей проблемы. Если бы изначально был понятен характер сбоя, можно было бы просто поднять резервную копию, скорректировать скрипт и повторно выполнить обработку данных, потеряв минимум времени. Однако к этому моменту в системе уже накопился значимый объём работы конструкторов и технологов, и никто не был готов его обнулить, откатываясь целиком на Backup.

Важно отметить, что такой сценарий невозможно было заранее спрогнозировать. Проблема проявилась только при работе с реальной промышленной базой данных после завершения миграции. Поэтому командам Заказчика и ИНТЕРМЕХ пришлось не применять готовое решение, а искать и разрабатывать его непосредственно в ходе проекта.

Невозможное – возможно: восстановление базы данных

По словам Андрея Садовского, руководителя проекта ИНТЕРМЕХ, перед командами проекта стояла далеко не тривиальная задача: восстановить связи объектов в имеющейся базе и сохранить наработанный массив данных, созданных в Системе с момента ее промышленной эксплуатации. Это автоматически исключало возможность развернуть Backup на момент миграции. Готового «коробочного» решения по восстановлению данных на тот момент не существовало, при этом стояла задача обеспечить работу Предприятия по выпускаемым изделиям.

Для восстановления базы данных было принято компромиссное решение. Два администратора и руководитель проекта в ручном режиме восстанавливают связи на тех изделиях, с которыми конструкторам нужно работать «здесь и сейчас», а один администратор совместно со специалистами ИНТЕРМЕХ ищет системный способ восстановления всей базы. В результате часть приоритетных изделий была восстановлена вручную, что обеспечило непрерывность текущей работы конструкторов и технологов. Для остального массива данных удалось реализовать автоматический перенос связей из резервной копии. Процесс полного восстановления структуры базы занял около трёх месяцев.

Какие выводы мы сделали

По итогам этого этапа проекта заказчик и команда ИНТЕРМЕХ внедрили ряд практик, направленных на снижение рисков при выполнении сложных операций с инженерными данными:

• введена дополнительная проверка пользовательских скриптов и массовых операций перед запуском в промышленной среде;
• усилены процедуры резервного копирования и контроля возможности восстановления данных;
• расширены механизмы журналирования и диагностики для ускорения анализа нештатных ситуаций;
• внедрены дополнительные проверки целостности данных при выполнении операций массового изменения;
• усовершенствованы регламенты внедрения обновлений и выполнения сложных технических работ;
• усилено взаимодействие между командой заказчика и специалистами ИНТЕРМЕХ при реализации нестандартных задач.

Проект подтвердил, что даже сложные технические ситуации могут стать источником развития. Полученный опыт был использован для совершенствования платформы IPS, инженерных процессов и методик внедрения. В результате повысились надежность эксплуатации системы, предсказуемость выполнения критически важных операций и качество сопровождения проектов.

Финальный этап

Темп внедрения был восстановлен. К сентябрю 2025 года отставание от графика практически ликвидировано. Теперь стояла не менее важная задача – переход на новую версию IPS v.9.

В октябре-декабре 2025 года были получены пакеты лицензий от ИНТЕРМЕХ. Началась разработка и тестирование функционала бета-версии IPS v.9. Срок завершения проекта был перенесен на январь 2026 года для выполнения работ на актуальной версии IPS v.9 после выхода плановых обновлений платформы.

Успешное обновление до IPS v.9 было запущено в январе – феврале 2026 года. Технический долг был закрыт, внедрение отложенного функционала и реорганизация процессов – реализованы.

27 февраля 2026 года проект официально завершен. Платформа для "Нового поколения" создана.

Процесс перехода на новую систему

Переход на платформу IPS строился вокруг «живого проекта» и контролируемой «шоковой терапии». Это позволило совместить запуск новой системы с реальными задачами без затяжного параллельного режима. Первый опыт работы в IPS в формате MVP получила команда программы проектов «Новое поколение». Они стартовали с базовых настроек IPS и к моменту массовой миграции уже была подтянута конфигурация системы до уровня, сопоставимого с тем, как был на предприятии настроен Search. Обучение для этой команды шло непосредственно в ходе проекта. Специалисты осваивали IPS, решая реальные конструкторские и технологические задачи по новым изделиям.

Кроме того, в процессе перехода на IPS на предприятии сознательно взяли двухмесячную паузу для запуска новых инициатив и развития функционала. Столько времени понадобилось для поддержки пользователей и стабилизации работы в новой системе. Таким образом, неизбежное снижение индивидуальной результативности в период адаптации не привело к сбоям в производственных процессах предприятия.

Ожидание – реальность: достигнутые результаты

Для трансформационных проектов такого масштаба важно четко понимать разницу между восприятием пользователя на своём рабочем месте и эффектом для бизнеса в целом. С точки зрения части конструкторов и технологов часто звучит мнение, что «раньше было проще». И это честная обратная связь. Новая система требует других навыков, дисциплины в работе с данными и изменения устоявшихся привычек. Но с точки зрения бизнеса переход на IPS – это не просто замена одной PDM-системы другой, а новый этап развития, связанный прежде всего с изменением процессов, которые эта система позволяет выстроить и поддерживать.

Динамическое моделирование в Inventor и передача результатов расчетов в IPS

Платформа IPS в значительной степени оправдала ожидания именно как инструмент для перехода на иной уровень процессов разработки и сопровождения изделий, хотя субъективный пользовательский комфорт части специалистов на старте действительно снизился. Это нормальная цена за переход от локально удобных, но фрагментированных практик к более зрелой, прозрачной и управляемой цифровой среде предприятия, отметил Артем Пашедо, руководитель проекта КОМПО.

Метрики эффективности процессов

Получение прозрачных, измеримых метрик как раз и было одной из ключевых целей внедрения платформы IPS. В прежней системе Search у пользователей практически не было достоверных цифр по эффективности процессов, поэтому управлять ими приходилось во многом интуитивно.

Фактически система IPS дает возможность не просто фиксировать факты выполнения операций, а видеть, сколько времени занимают те или иные этапы, где возникают узкие места и задержки. Это, в свою очередь, позволяет вовремя принимать решения для вывода продуктов на рынок в заявленные сроки и сокращения времени на согласования и доработки.

Планируемые перспективы развития комплексного решения автоматизации производства

Ключевые достижения и задел на будущее

По итогам проекта часть функциональности уже прошла путь от пилота до промышленной эксплуатации, другая часть остаётся в контуре развития и требует донастройки смежных процессов. Это стандартная ситуация для комплексной PLM/PDM-трансформации, когда инструменты появляются раньше готовности компании полностью их освоить.

На сегодняшний день в опытной и промышленной эксплуатации уже работают: конфигуратор изделий, архив хранения программ ЧПУ в IPS с привязкой к версии техпроцесса и операции, получение списка инструмента, используемого в программе ЧПУ, разработка изделий на основе 3D-моделей без обязательной опоры на чертежи. Также используются альтернативные ресурсы и маршруты в техпроцессах, инструмент проверки актуальности технологической документации для заданного состава изделия, механизмы работы с ограничительными перечнями материалов и комплектующих, учёт выданных экземпляров бумажной документации и работа с расчётными файлами из CAD-систем.

Отдельным направлением развития стала связка с производством. На данном этапе завершено предпроектное обследование по внедрению MDC и интеграции её с PDM. Этот проект находится на стадии запуска. Также ожидается выход IPS v.10 с обновлённым 3D-viewer, чтобы приступить к внедрению 3D-презентаций сборки изделий. Безбумажное производство рассматривается как долгосрочный, поэтапный путь, движение по которому уже начато.

Проект внедрения IPS PLM ИНТЕРМЕХ на предприятии КОМПО – это яркий пример того, как две сильных команды способны успешно трансформировать производственные процессы в оптимально короткие сроки.